16 група допуски і посадки

 Допуски, посадки та технічні вимірювання : підруч. для здобувачів професійної (професійно-технічної) освіти / В. З. Набродов. — Київ : Літера ЛТД, 2019. — 224 с 

07.02.2025

Тема уроку: Правила застосування складних контрольно-вимірювальних  приладів.

Індикатор годинникового типу:

1 - велика стрілка; 2 - шкала індикатора; 3 - стопор; 4 – стрілка; 5 - відлікова шкала; 6 - вимірювальний стрижень

Пристрій індикатора годинникового типу:

1 - наконечник; 2 - вимірювальний стрижень-рейка; 3 - гільза; 4 - трибка;

 5 - стрілка; 6 - передавальне зубчасте колесо; 7 - стрілка;

 8 - зубчасте рейкове колесо; 9 - пружина; 10 - зубчасте колесо;

11 - пружинний волосок

Вимірювальні головки встановлюють на стояках або штативах, що виконані за ГОСТом 10197–70, кількох типів: стояки C-I і СІІ (рис. 2.88, а), стояки малогабаритні   C-III (рис. 2.88, б),

стояки C-IV (рис. 2.88, в), штативи Ш-I...Ш-III (рис. 2.88, д), штативи з магнітною підставкою ШМ-І...ШМ-ІІІ  (рис. 2.88, г). Тип стояка або штатива визначає ціна поділки вимірювальної головки:

C-I – до 0,5 мкм; С-ІІ – від 1 до 5 мкм; Ш-I і ШМ-І – від 2 до 5 мкм; C-III, Ш-ІІ і ШМ-ІІ –  до 10 мкм; C-IV, Ш-ІІІ і ШМ-ІІІ – понад 10 мкм.

Стояки мають основу 1 з вимірювальним столом 2 і колонку 3 з кронштейном 4 або стрижнем 9. Вимірювальну головку 6 затискають на стояках гвинтом 5. Кронштейн можна переміщувати по колонці гайкою 8 і закріплювати гвинтом 7. Стрижень затискають у хомуті 10 гвинтом 11.

Штативи не мають вимірювального столу і їх застосовують при вимірюваннях на перевірних плитах і верстатах. Вимірювальні головки закріплюють у державці 12, яку затискають гвинтом 13 на стрижні 9, що має пружинні пальці 14 і гвинт 15 для тонкої установки на розмір. Призначення решти деталей штативів таке ж, як біля стояків.

 

Законспектувати. Вивчити матеріал.

Дайте відповіді на запитанння.

Яке призначення складних контрольно-вимірювальних  приладів?

Яких правил дотримуються при застосуванні індикаторів годинникового типу?

07.02.2025

Тема уроку: Правила застосування складних контрольно-вимірювальних  приладів.

Індикатор годинникового типу:

1 - велика стрілка; 2 - шкала індикатора; 3 - стопор; 4 – стрілка; 5 - відлікова шкала; 6 - вимірювальний стрижень

Пристрій індикатора годинникового типу:

1 - наконечник; 2 - вимірювальний стрижень-рейка; 3 - гільза; 4 - трибка;

 5 - стрілка; 6 - передавальне зубчасте колесо; 7 - стрілка;

 8 - зубчасте рейкове колесо; 9 - пружина; 10 - зубчасте колесо;

11 - пружинний волосок

Під час роботи з індикатором його закріплюють на кронштейні стояка або в державці  штатива (див. рис. 2.88, 2.92), встановленого на плиті. Для індикаторів годинникового типу використовують штативи Ш-ІІ і стояки C-IV (див. рис. 2.88, в). Перед виконанням вимірювань індикатор необхідно настроїти.

При настроюванні індикатора для відносних вимірювань (рис. 2.92, а) на плиту або стіл стояка встановлюють блок кінцевих мір, розмір якого дорівнює номінальному розміру виробу. При абсолютних вимірюваннях міри не використовують (рис. 2.93).

 

Опускають індикатор по колонці так, щоб наконечник зіткнувся з поверхнею міри або плити і стрілка відхилилася від нульового положення. Попереднє відхилення стрілки називають натягом приладу. Значення натягу має бути більше, ніж допустимі відхилення розміру виробу від номінального значення. Звичайно дають стрілці зробити один оберт.

Зафіксувавши положення індикатора, шкалу встановлюють на нульове положення, повертаючи обідок. Піднімаючи та опускаючи вимірювальний стрижень за головку, перевіряють постійність показань індикатора. Якщо спостерігається відхилення стрілки від нуля, настроювання повторюють. Відвівши стрижень, знімають блок мір.

Вимірювання виконують у такому порядку: підвівши наконечник приладу, встановлюють на стіл або плиту виріб; потім опускають наконечник на поверхню виробу і виконують відлік показань. За покажчиком числа обертів малої стрілки знаходять число міліметрів у розмірі. Дробова частка розміру дорівнює числу поділок циферблата проти стрілки, помноженому на С = 0,01 мм. При обертанні великої стрілки проти годинникової стрілки відлік за індикатором додають із довжиною блоку кінцевих мір, у іншому разі – віднімають.

Законспектувати. Вивчити матеріал.

Дайте відповіді на запитанння.

Яке призначення складних контрольно-вимірювальних  приладів?

Яких правил дотримуються при застосуванні індикаторів годинникового типу?

31.01.2025

Тема уроку: Будова складних контрольно-вимірювальних  приладів.

Зубчасті вимірювальні головки – індикатори годинникового типу з ціною поділки 0,01 мм (ГОСТ 577–68) – виготовляють таких основних типів:

•• ИЧ2, ИЧ5, ИЧ10 і ИЧ25 – переміщення вимірювального стрижня паралельно до шкали, діапазони вимірювань відповідно – 0...2, 0...5, 0...10 і 0...25 мм;

•• ИТ2 – переміщення стрижня перпендикулярно до шкали і діапазон вимірювань 0...2 мм.

Індикатори типу ИЧ5 і ИЧ10 випускають у корпусі з діаметром 60 мм, а індикатори ИЧ2 і ИТ2 – у корпусі з діаметром 42 мм (малогабаритні).

Будову та принципову схему індикатора типу ИЧ показано на рис. 2.89, а. Основні вузли індикатора: циферблат 1 зі шкалою, обідок 2, стрілка 3, покажчик 4 числа обертів стрілки, гільза 5, вимірювальний стрижень 6 із наконечником 7, корпус 8, вушко 9 та головка 10 стрижня. Гільза і вушко слугують для кріплення індикатора на стояках, штативах і пристосуваннях. Поворотом обідка 2, на якому закріплений циферблат, стрілку суміщають із будь-якою поділкою шкали. За головку 10 стрижень відводять при встановленні виробу під вимірювальний наконечник.

Розглянемо принцип дії індикатора (рис. 2.89, б). Вимірювальний стрижень 12 переміщується в точних втулках напрямних 2,  запресованих у гільзи корпусу. На стрижні нарізана зубчаста рейка 11, яка повертає триб 10 із числом зубів z = 16 (трибом у приладобудванні називають зубчасте колесо із кількістю зубів z = 18). Зубчасте колесо 9 (z = 100), встановлене на одній осі з трибом 10, передає обертання трибу 8 (z = 10). На осі триба 8 закріплено стрілку 3.  У зачепленні з трибом 8 знаходиться також зубчасте колесо 7 (z = 100), на осі якого закріплені покажчик 4 і втулка 6 із пружинним волоском 5,  інший кінець якого прикріплений до корпусу. Колесо 7  під дією волоска забезпечує роботу всієї передачі приладу на одному боці профілю зуба і тим самим усуває мертвий хід передачі. Пружина 1 створює вимірювальне зусилля на стрижні.

Передаточне відношення зубчастого механізму виконане так, що при переміщенні вимірювального стрижня на відстань l = 1 мм стрілка здійснює повний оберт, а покажчик повертається на одну поділку. Шкала індикатора має число поділок n = 100.

Ціна поділки шкали циферблата С = l/п = 1/100 = 0,01 мм.

У корпусі малогабаритних індикаторів ИЧ-2 не можна розмістити повні зубчасті колеса з кількістю зубів z = 100, тому вони замінені зубчастими секторами.

Торцеві індикатори ИТ (рис. 2.90) мають такі ж основні елементи і ціну поділки шкали, як індикатори ИЧ, проте переміщення вимірювального стрижня передається рейці зубчастого механізму через двоплечий важіль, який має передаточне відношення, що дорівнює одиниці. Індикатори ИТ правильніше віднести до важільно-зубчастих приладів.

Індикатори годинникового типу випускають класів точності 0 і 1.

Основні допустимі похибки цих індикаторів наведено у табл. 2.1.

Законспектувати. Вивчити матеріал.

31.01.2025

Тема уроку: Призначення складних контрольно-вимірювальних  приладів.

Зубчасті вимірювальні головки – індикатори годинникового типу з ціною поділки 0,01 мм (ГОСТ 577–68) – виготовляють таких основних типів:

Індикатор годинникового типу:

1 - велика стрілка; 2 - шкала індикатора; 3 - стопор; 4 – стрілка; 5 - відлікова шкала; 6 - вимірювальний стрижень

Пристрій індикатора годинникового типу:

1 - наконечник; 2 - вимірювальний стрижень-рейка; 3 - гільза; 4 - трибка;

 5 - стрілка; 6 - передавальне зубчасте колесо; 7 - стрілка;

 8 - зубчасте рейкове колесо; 9 - пружина; 10 - зубчасте колесо;

11 - пружинний волосок

 

Важільно-механічні прилади перетворюють малі відхилення розмірів виробів у зручні для відліку переміщення стрілки за шкалою.

Основні типи важільно-механічних передач, використовуваних у приладах: зубчасті, важільні, важільно-зубчасті, пружинні та важільно-пружинні.

Важільно-механічні прилади поділяють на три основні групи:

1) вимірювальні головки – знімні відлікові пристрої, призначені для оснащення приладів і контрольно-вимірювальних пристосувань;

2) прилади із знімними відліковими пристроями – індикаторні скоби, нутроміри і глибиноміри та ін.;

3) прилади із вбудованими відліковими пристроями – важільні скоби і мікрометри та ін

Прилади застосовують для вимірювання лінійних розмірів, а також відхилень розмірів від заданої геометричної форми – овальності, биття, огранки, прямолінійності і т. ін. Як правило, їх використовують для вимірювання методом порівняння з мірою. Якщо розміри виробів менші від діапазону показань приладу, то застосовують метод безпосередньої оцінки.

Законспектувати. Вивчити матеріал.

22.11.2024.

Тема уроку: Правила користування мікрометричним інструментом.

Послідовність дій під час роботи з мікрометром

Перед роботою протирають вимірювальні поверхні  і перевіряють нульове положення мікрометра.

Перед вимірюванням мікрометри встановлюють у початкове (нульове) положення, за якого п’ята і мікрогвинт притиснуті одне до одного або до поверхонь встановлювальних мір 3 під дією сили, забезпечуваної тріскачкою. За умови правильного встановлення нульовий штрих кругової шкали барабана повинен збігатися з поздовжнім штрихом на стеблі, а торець барабана – з нульовим штрихом основної шкали.

У разі неправильних показань мікрометра треба провести установку його на нуль.

Установлення мікрометричних головок на нуль здійснюють у такому порядку:

1) закріплюють мікрогвинт стопором;

2) відкручують встановлювальний ковпачок на півоберта;

3) барабан повертають до збігу нульового штриха кругової шкали на барабані з поздовжнім штрихом на стеблі;

4) закріплюють барабан ковпачком;

5) звільняють мікрогвинт;

6) перевіряють установлення мікрометра на нуль і в разі, якщо нульовий штрих на барабані не збігається із поздовжнім штрихом на стеблі, повторюють операції у тій самій послідовності.

При вимірюванні мікрометром діаметра циліндричної деталі лінія вимірювання має бути перпендикулярна до твірної і про ходити через центр.

При вимірюванні мікрометром відстані між паралельними площинами лінія вимірювання має бути до них перпендикулярна.

Вимірюючи закріплену деталь за горизонтального положення осі мікрометра, лівою рукою підтримують скобу посередині та злегка притискають п’яту до поверхні, яку перевіряють. Великим і вказівним пальцями правої руки, що лежать на накатаному поясочку тріскачки, переміщують мікрогвинт до контакту його з поверхнею, яку перевіряють (до появи «поклацування» тріскачки).

Під час вимірювання у вертикальному положенні лівою рукою слід підтримувати скобу знизу біля п’яти (і всю масу мікрометра сприймати цією рукою) та злегка притискати п’яту до поверхні, яку перевіряють; великим і вказівним пальцями правої руки за допомогою тріскачки доводять мікрогвинт до контакту з поверхнею деталі, яку перевіряють.

Законспектувати. Вивчити матеріал.

06.11.2024.

Тема уроку: Мікрометричні інструменти.

Переписати в конспект. Вивчити будову мікрометра.

08.11.2024

Тема уроку: Правила користування штангенінструментом.

При вимірюванні штангенциркулем вимірювальні поверхні губок доводять до необхідного розміру шляхом доторкання до вимірюваної поверхні. Одночасно перевіряють і правильність їхнього положення (відсутність перекосів і нормальність зусилля під час переміщення), закріплюють рамку і читають показання.

Під час переміщення рамки права рука повинна підтримувати штангу (рис. 2.28).

Лінія вимірювання 1 – перпендикулярна до осі деталі, а лінія вимірювання 2 – перпендикулярна до паралельних площин (рис. 2.29). Лінія вимірювання перпендикулярна до осі деталі і проходить через її центр (рис. 2.30). Лінія вимірювання перпендикулярна до паралельних площин (рис. 2.31).

Лінійка глибиноміра перпендикулярна до поверхонь, між якими перевіряють глибину (рис. 2.32).

 

Під час вимірювання незакріпленої деталі (рис. 2.33) ліва рука повинна бути розташована за губками і охоплювати деталь недалеко від губок; правою рукою підтримують штангу, водночас великим пальцем цієї руки переміщають рамку до зіткнення з поверх нею, яку перевіряють, не допускаючи перекосу губок і досягаючи нормального вимірювального зусилля.

Під час вимірювання закріпленої деталі (рис. 2.34) ліва рука повинна злегка притискати губку штанги до поверхні, яку перевіряють; правою рукою підтримують штангу (приблизно у горизонтальному положенні) і великим пальцем цієї руки переміщують рамку до зіткнення з поверхнею, яку перевіряють, не допускаючи при цьому перекосу губок і досягаючи нормального вимірювального зусилля.

Закріплення рамки треба проводити великим і вказівним пальцями правої руки, підтримуючи штангу рештою пальців цієї руки; ліва рука при цьому повинна підтримувати губку штанги.

Нормального вимірювального зусилля досягають  при легкому контактуванні під час переміщення між поверхнями деталі, яку перевіряють, та вимірювальними поверхнями інструмента.

Якщо дивитися на показання збоку, це призведе до не правильних результатів вимірювань.

Із цих самих міркувань (аби запобігти викривленню показань) поверхня, на яку нанесено шкалу ноніуса, має скіс для того, щоб наблизити шкалу ноніуса до основної шкали на штанзі

Після закінчення роботи штангенінструмент слід протерти, змастити антикорозійним розчином, розвести вимірювальні губки на 2…3 мм, ослабити затиски рамки та покласти інструмент у футляр.

Мікрометричну подачу застосовують для точного встановлення рамки щодо штанги. Приблизно встановлюють контрольований розмір, при зовнішньому вимірюванні – дещо більше, а при внутрішньому – дещо менше за контрольований розмір), закріплюють рамку мікрометричної подачі, потім за допомогою мікрометричної пари доводять губки до контакту з поверхнями, які перевіряють, закріплюють рамку, не допускаючи перекосу і досягаючи нормального вимірювального зусилля.

Затиск рамки мікрометричної подачі проводять великим і вказівним пальцями правої руки за підтримки штанги рештою пальців.

Великим і вказівним пальцями правої руки обертають гайку мікрометричної подачі, підтримуючи штангу рештою пальців правої руки; лівою рукою підтримують губку штанги.

Законспектувати. Вивчити матеріал.

31.10.2024

Тема уроку: Види штангенінструментів.

До штангенінструментів належать; штангенциркулі для вимірювання зовнішніх і внутрішніх розмірів; штангенглибиноміри для вимірювання глибини отворів, пазів; штангенрейсмуси для розмічання і вимірювання висоти виробів.

Усі види штангенінструменту мають штангу і відліковий пристрій з ноніусом, який дає змогу проводити відлік дробових часток поділок основної шкали.

Законспектувати. Вивчити матеріал.

17.10.2024

Тема уроку: Поняття про посадки. Шорсткість поверхонь.

Поняття про посадки

Посадка – це характер з’єднання деталей, що визначається величиною отриманих зазорів чи натягів.

Зазор – це різниця розмірів отвору та валу, якщо розмір отвору більший.

Зазор забезпечує можливість відносного зміщення складальних одиниць.

S_max=D_max-d_min

S_min=D_min-d_max

S_c=(S_max+ S_min)/2

Натяг – це різниця розмірів вала та отвору, якщо розмір вала більший.

Натяг забезпечує взаємну нерухомість складальних одиниць.

N_max=d_max-D_min

N_min=d_min-D_max

N_c=(N_max+ N_min)/2

Посадка з зазором – це посадка, при якій забезпечується зазор у з’єднанні для якої S>0

Посадка з натягом – це посадка, при якій забезпечується натяг у з’єднанні N≥0

Перехідна посадка – це посадка, при якій можливо отримати як зазор так і натяг, S і N>0

Допуск посадки – це різниця між найбільшим і найменшим допустимим зазором або найбільшим і найменшим допустимим натягом

T_s=S_max-S_min

T_n=N_max-N_min

У перехідних посадках допуск посадки – це сума найбільшого натягу та найбільшого зазору, взятих за абсолютним значенням.

T_sn= N_max+ S_max

 Шорсткість поверхонь ст. 228-238

 Посилання на підручник: Сидоренко В.К. Технічне креслення

https://drive.google.com/file/d/1mv6mEiVOdkmNPim8a9M0BXTTXYQZ1cZg/view

Законспектувати. Вивчити матеріал.

10.10.2024

Тема уроку: Позначення допусків, квалітети.

Позначення допусків, квалітети 

28 рядів основних відхилів

 

Квалітет (з німецької) – якість

В системі ISO 20 квалітетів точності:

01; 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18

Найточніший 01

Позначення квалітету: ІТ01 …ІТ18

Квалітети ІТ01 …ІТ5 використовують в приладобудуванні

ІТ6 …ІТ10 використовують в машинобудуванні

ІТ11 …ІТ18 використовують сільськогосподарському машинобудуванні.

 

Законспектувати. Вивчити матеріал.

01.10.2024

Тема уроку: Поняття про розміри, відхилення і допуски.

 

Під час проектування деталей машин їх геометричні параметри задаються розмірами  елементів, а також формою і взаємним  розташуванням поверхонь.    

Під час виготовлення та зберігання виникають відхилення геометричних параметрів реальних деталей від ідеальних значень — погрішності. Ступінь наближення дійсних розмірів до ідеальних ; називається точністю. Точність та погрішність взаємопов'язані. Точність характеризується границями, обмежуючими значення погрішності (нормована точність) або дійсною погрішністю (дійсна точність).

Точність визначається за ознаками:

1.  за  розмірами;

2.  за  формою;          

3.  за  взаємним розташуванням поверхонь;

4.  за  шорсткістю.

Для раціональної експлуатації необхідна висока точність, але технологічно важко досягти високої точності. Критерієм оптимального вибору точності є забезпечення працездатності виробу при мінімальній сумарній вартості його виготовлення.

Рис. 1. Граничні розміри

Розрізняють найбільші граничні розміри і найменші граничні розміри:

Dmax	найбільший граничний розмір отвору	Dmax = DH + ES
Dmin	найменший граничний розмір отвору	Dmin = DH - ЕІ
dmax	найбільший граничний розмір валу	dmax = dH + es
dmin	найменший граничний розмір валу	dmin = dH - ei

 

Розрізняють верхнє і нижнє відхилення:

ES	верхнє відхилення отвору	ES = Dmax -DH
EI	нижнє відхилення отвору	ЕІ = Dmin- DH
es	верхнє відхилення валу	es = dmax - dH
ei	нижнє відхилення валу	еi = dmin - dH

 

2. Допуск. Поле допуску

Допуск (toleranc в перекладі з франц. ) – це абсолютна величина без знаку, позначається буквою Т , різниця між найбільшим і найменшим граничним розмірами або алгебраїчна різниця між верхнім і нижнім відхиленнями.

Формули визначення допусків:

Допуск отвору: TD = Dmax - Dmin = ES - EI     

Допуск валу: Td = dmax - dmin = es – ei

Поле допуску – поле, обмежене верхнім і нижнім відхиленнями, воно є наслідком похибок, отриманих при виготовленні і в результаті контролю деталі.

Терміни і позначення

Отвір – це умовна назва поверхонь для позначення внутрішніх елементів деталей, позначається буквою D.

 Вал – це умовна назва поверхонь для позначення зовнішніх елементів деталей, позначається буквою d.

Розмір - числове значення лінійної величини в обраних одиницях виміру.

Номінальний розмір – це розмір, який є початковим при визначенні відхилень і граничних розмірів, позначається буквою D_H – для отвору, d_H – для вала. Номінальні розміри деталей визначають розрахунковими або вибираються методом подібності.

 Рис.2 Схема позначення розмірів, відхилень, допусків та полів допусків отвору та вала

3. Умова придатності дійсного розміру деталі.

Дійсний розмір – це розмір встановлений вимірюванням. Кожний розмір деталі вимірюють три рази і більше, потім їх складають і ділять на число замірів. Середній розмір і є дійсним розміром.

Дійсний розмір дуже рідко співпадає з номінальним розміром. Щоб розмір деталі був придатним, він повинен бути менше максимального.

Якщо це правило не виконується то деталь іде в брак.

Позначається: Dд , dд .        Dmax ≥ Dд ≥ Dmin    та      dmax ≥  dд ≥ dmin

 

Номінальний розмір – це розмір, що задає початок відліку відхилень (положення 0 лінії)

Номінальний розмір:

·        для отворів позначається літерою D;
для валів d
для незамкнутих поверхонь l

Нульова лінія – лінія відносно якої вказується граничне відхилення.

Дійсний розмір – розмір, що встановлений вимірювальним інструментом з відповідною точністю.

Граничні розміри деталі – це два гранично допустимі розміри, між якими повинен знаходитись і який може дорівнювати їм, дійсний розмір придатної деталі.

Законспектувати. Вивчити матеріал.

17.09.2024

Тема уроку: Основні поняття про взаємозамінність.

  Основні поняття про взаємозамінність

1761 році в Росії була поставлена задача взаємозамінності і спосіб її досягнення. В інструкції Тульському оружейному заводу було записано: «В силу объявленного моего предложения на каждую вещь порознь мастерам иметь меры или по заводскому обыкновению называемые лекалы с заводским клеймом или печатью оружейной канцелярии, аккуратные, по которым каждый с пропорцией всякую вещь при желании проводить мог без этого вещи одна с другой во всем точного равенства не имеют, потому, что дело одних происходит глазомерством, отчего неминуемо при приемках в полки должно быть переправкам и в том напрасно времени потеряние». Виконання заводами цієї інструкції привело до того, що всі частини замків зброї були взаємозамінними. Ось як свідчить французький інженер Коті в 1806 році: «…деякі із ціх замків були розібрані, частини перемішані, а потім із цих частин знову зібрані замки: при цьому всі частини підходили з такою точністю, начебто умисно підганялись одна до одної».

Основні поняття про взаємозамінність.

Взаємозамінністю називають властивість незалежно виготовлених деталей займати своє місце в машинах без додаткової механічної або ручної обробки при збиранні або ремонті і забезпечувати нормальну роботу даного виробу в відповідності з технічною документацією. Розрізняють геометричну і функціональну взаємозамінність.

Геометрична взаємозамінність відповідає за геометричні розміри, форму, взаємо розміщення поверхонь і шорсткість поверхонь деталей і збірних одиниць.

Функціональна взаємозамінність вимагає забезпечити взаємозамінність по механічним і іншим експлуатаційним показникам, що забезпечують працездатність, надійність і довговічність машин.

Взаємозамінність розрізняють:

1. Повну взаємозамінність.

При збиранні до деталей не застосовують додаткові операції. Підходить будь яка деталь. Допуск менший.

2. Неповна взаємозамінність.

Допуск збільшують на 30%.

3. Групова взаємозамінність.

Допуск збільшують в 3 рази і додають операцію сортування деталей.

4. Складання шляхом компенсаторів.

5. Підгонка.

Одну з деталей підганяють найчастіше це роблять з валом.

 

Законспектувати. Вивчити матеріал.

03.09.2024

Тема уроку: Зміст курсу. Поняття про стандартизацію.

Стандартизація, її роль у підвищенні якості продукції.

Стандартизація – це встановлення і дотримання правил з метою упорядкування діяльності в певній області на користь і за участі всіх зацікавлених сторін, і в деякій мірі для досягнення загальної оптимальної економії при дотриманні умов експлуатації і вимог безпеки. Вона базується на об’єднаних досягненнях науки, техніки і практичного досвіду і, визначаючи основу не тільки сучасного, але і майбутнього розвитку, повинна здійснюватися нерозривно з прогресом.

В залежності від масштабу робіт розрізняють національну і міжнародну стандартизацію.

Національна стандартизація – це робота по стандартизації в межах однієї країни. В наслідок цієї роботи затверджуються державні стандарти.

Міжнародна стандартизація – це робота по стандартизації, в якій приймають участь дві і більше держави. В наслідок цієї роботи затверджуються міжнародні стандарти і рекомендації для країн розробників. Вимоги міжнародних стандартів і рекомендацій враховуються при розробці або перегляді національних стандартів.

Стандарт є результат конкретної роботи  по стандартизації, виконаної на основі досягнень науки, техніки і практичного досвіду і прийнятий компетентною організацією. Він може бути в вигляді:

документа, що містить ряд вимог (норм), які підлягають виконанню;

основної одиниці і фізичної константи, наприклад ампер, абсолютний нуль (Кельвіна);

предмета для фізичного порівняння, наприклад метр.

Стандартизація в промисловості здійснюється різними методами, головними з яких є уніфікація, типізація і агрегатування.

Уніфікація – метод стандартизації, націлений на раціональне зменшення числа типів, видів і розмірів об’єктів однакового функціонального призначення.

Головними цілями уніфікації є:

-                           зменшення різноманітності видів, типів і типорозмірів виробів шляхом зміни в деяких випадках конструкції, розмірів, методів виробництва, технічних вимог, марок і різновидів використовуваних матеріалів, видів металевих покриттів;

-                           зміни конструкції, використовуваних розмірів, марки матеріалів, видів термообробки і точності виготовлення аналогічних деталей, що використовуються на різних заводах, з метою автоматизацій їх виробництва;

-                           створення комплексів взаємозамінних агрегатів, збірних одиниць і деталей для збирання набагато більшої номенклатури машин, механізмів і апаратів в порівнянні з існуючими неуніфікованими виробами за рахунок додавання деякої кількості оригінальних збірних одиниць і деталей;

-                           перегляд видів, типів і типорозмірів виробів, що виготовляються з метою заміни морально застарілих або недосить якісних більш сучасними, надійними і довговічнішими виробами.

 

Типізація – метод стандартизації, метою якого є розробка і встановлення типових конструктивних, технологічних, організаційних, і інших рішень. В нормативних документах закріплюються загальні для ряду виробів або процесів характеристики, які в окремих випадках можуть доповнюватись необхідними специфічними даними.

Агрегатування – метод стандартизації, направлений на створення машин, механізмів і інших виробів шляхом їх збирання із обмеженої кількості стандартних і уніфікованих деталей і агрегатів, що мають взаємозамінність, кожні з них можуть бути використані для створення різних модифікацій машин того ж, або інших класів. 

Законспектувати. Вивчити матеріал.